液压榨油机榨油过程中需要注意什么？

在液压榨油机榨油过程中，需从原料准备、设备操作、过程监控、安全防护、后续处理等方面多加注意，以确保榨油效率和油品质量，保障设备正常运行与操作人员安全，具体如下：

原料准备

1. 筛选与清理

原因：原料中可能混有石子、铁屑、泥沙等杂质，若不清理，在榨油过程中会磨损榨膛、榨螺等部件，缩短设备使用寿命，还可能影响油品质量。

措施：使用筛选设备去除大颗粒杂质，利用磁选器吸附铁屑等金属杂质，必要时进行风选或水洗，去除轻杂质和灰尘。例如，对于油菜籽，可先通过振动筛去除秸秆、土块等杂质，再用磁选器清除铁钉等金属物。

2. 预处理

原因：不同原料的含水率、温度等对榨油效果影响较大。含水率过高，原料易结块，堵塞榨膛；含水率过低，则出油率降低。合适的温度能使原料中的油脂流动性增强，提高出油率。

措施：根据原料种类调整含水率，一般控制在 8% - 12%为宜。可通过晾晒、烘干或加水等方法调节。同时，对原料进行适当加热，如将花生仁在 120 - 130℃下炒制 15 - 20 分钟。

设备操作

1. 开机前检查

原因：确保设备各部件正常，避免在榨油过程中出现故障，影响生产进度和油品质量。

措施：检查液压系统油位是否在规定范围内，油管连接是否紧密，有无泄漏；检查榨膛、榨螺等部件是否安装牢固，有无磨损或损坏；检查电器设备是否正常，接地是否良好。

2. 压力控制

原因：压力大小直接影响出油率和油品质量。压力过小，出油率低；压力过大，可能导致榨膛破裂、设备损坏，还会使油中杂质含量增加。

措施：根据原料种类和特性，合理设置压力参数。一般开始时压力不宜过大，待原料逐渐压实后再逐渐增加压力。例如，榨取大豆油时，初始压力可控制在 10 - 15MPa，随着榨油进行，压力可逐步提高到 25 - 30MPa。

3. 进料速度

原因：进料速度过快，原料在榨膛内不能充分挤压，出油率降低，还可能导致榨膛堵塞；进料速度过慢，生产效率低下。

措施：保持均匀的进料速度，根据设备规格和原料特性进行调整。一般来说，小型液压榨油机进料速度可控制在每分钟 1 - 2 公斤，大型设备则可根据实际情况适当加快。

过程监控

1. 温度监测

原因：温度过高会使油脂氧化，产生异味，降低油品质量；温度过低则影响油脂的流动性，降低出油率。

措施：在榨膛、油箱等关键部位安装温度传感器，实时监测温度变化。当温度超出正常范围时，及时采取措施进行调整。例如，若温度过高，可开启冷却系统或暂停进料；若温度过低，可适当加热原料或提高设备运行速度。

2. 出油情况观察

原因：通过观察出油的颜色、流量和清澈度等，可以判断榨油过程是否正常，及时发现潜在问题。

措施：定期检查出油口，观察油的色泽是否均匀，有无浑浊、沉淀等现象。若出油量突然减少或油质变差，应立即停止进料，检查设备是否出现故障或原料是否有问题。

安全防护

1. 操作人员防护

原因：液压榨油机在运行过程中，各部件可能存在高温、高压等危险，操作人员若不做好防护，容易发生烫伤、挤压等事故。

措施：操作人员应穿戴好防护用品，如工作服、手套、安全鞋等。在设备运行过程中，严禁将手或其他物体伸入榨膛等危险区域。

2. 设备安全防护

原因：设备的安全装置能有效防止意外事故的发生，保障操作人员和设备的安全。

措施：确保设备的安全阀、压力表、限位开关等安全装置完好有效。定期对安全装置进行检查和校准，确保其灵敏可靠。例如，每月检查一次安全阀的开启压力是否符合规定要求。

后续处理

1. 油渣处理

原因：油渣中含有一定量的油脂，若不进行合理处理，会造成资源浪费；同时，油渣若随意堆放，还可能污染环境。

措施：可采用溶剂浸出法或再次压榨法对油渣进行二次榨油，提高出油率。榨油后的油渣可作为饲料或肥料使用。

2. 设备清洁与保养

原因：及时清洁设备可防止油污残留，避免细菌滋生和设备腐蚀；定期保养能延长设备使用寿命，确保设备性能稳定。

措施：榨油结束后，及时清理榨膛、榨螺、油箱等部位的油污和杂质。对设备的运动部件进行润滑，检查紧固件是否松动，如有松动及时紧固。每使用一段时间后，对设备进行检查和维护，更换磨损的部件。